Miért bíznak bennünk az ügyfelek, és továbbra is együttműködnek velünk? Beszéljünk a mai reaktor kézbesítéséről

Előszó

Ma reggel, a Wenzhou termelési bázisának szállítási területén 1000 CKDG sorozat alacsony feszültségsorozatú reaktorokbetöltötték a standard exportált fa dobozokba, és elindultak a Ningbo porthoz. Ezt a berendezéscsomagot a Thai Group Industrial Parkba szállítják az energiaelosztó rendszer reaktív kompenzációs kabinetjének harmonikus vezérlési projektjére. Ez az ügyfél 2018 óta 90 megrendelést vásárolt reaktorunkból, és szinte minden hónapban megrendeléseket tett. Csak 120 órát vett igénybe az aláírástól a megrendelés kézbesítéséig. A délkelet -ázsiai piacon öt egymást követő évben több mint 91% -os vásárlói visszavásárlási arányt tartottunk fenn, és a berendezések működési hibája 0,01% -on maradt stabil.

Reaktorok műszaki pozicionálása

Mint a reaktív energiakompenzációs rendszer alapkomponense, az alacsony feszültségsorozatú reaktorokvállalja a harmonikusok elnyomásának és az elektromos hálózat stabilizálásának legfontosabb funkcióit. A CKDG sorozatú termékek egy teljesen zárt vasmag -struktúrát fogadnak el, amelynek névleges kapacitása 80 kVAR. Egy 400 V -os elosztóhálózatban az eszköz az 5. és a 7. jellemző harmonikus áram több mint 31% -át képes felszívni, összenyomva a rendszer teljes harmonikus torzulási arányát 35% -ról az 5% -os biztonsági küszöbön belül. A tekercs H-osztályú szigetelő anyagot alkalmaz, hogy biztosítsa a folyamatos működést a magas hőmérsékleti környezetben, 180 ° C. A mag laminálási pontosságát 0,02 mm -es tolerancia sávban szabályozzák, hogy a mágneses fluxus ne legyen telített 150% -os túlterhelési körülmények között. A trópusi speciális modell átadta a 2000 órás só spray-tesztet, és életciklusa 120 000 óra, 40 fokos Celsius 95% -os páratartalomban.

A minőségi rendszer felépíti a bizalom alapját

Az általunk létrehozott minőség -ellenőrzési rendszer a termék teljes életciklusán keresztül fut. A nyersanyag oldalán egy Németországból behozott spektrométert használunk 100% -os tesztelés elvégzésére a szilícium acéllemez minden tekercsen annak biztosítása érdekében, hogy a vasveszteség értéke stabilan szabályozza az 1,75W/kg alatt (az ipari átlag 2,3W/kg). A kanyargási folyamat során egy 0,3% -os pontosságú szervo -feszítő rendszert használunk annak biztosítása érdekében, hogy a tekercsrétegek közötti rés ≤0,15 mm. Minden készterméknek át kell mennie az általunk tervezett 24 órás teljes terhelésű hőmérséklet-emelkedési teszttel, és a kulcscsomópontok hőmérsékleti adatait valós időben töltik fel az önfejlesztett felhőplatformra. Ez a szigorú rendszer támogatja a kiváló 0,008% -os meghibásodási arányt a Délkelet -Ázsia 9200 berendezésének három év alatt történő szállításában. A 680 db 35 000 órás üzemeltetése utánsorozatú reaktorokA Chalathai Group 2019-ben vásárolt, és kimutattuk, hogy az induktivitás-hanyatlás csak 0,28%volt, és a szigetelési ellenállás 18GΩ felett maradt-ezek az adatok megerősítik minőségi elkötelezettségünk hitelességét.

A gyártási technológiai előnyök elemzése

A termelési bázis nyolc teljesen automatikus gyártósorral van felszerelve, három alapvető technológiai áttörést elérve. A kanyargós robotkar befejezi a 42 méter rézhuzal pontos elrendezését percenként, és az egyetlen tekercs előállítási ideje 37 másodperc. Az öt tengelyes lézervágó rendszer 0,02 mm-es vágási pontosságot ér el a szilícium acéllemezeknél, és az anyaghasználati sebesség eléri a 96%-ot. A moduláris dizájn tizenöt percen belül támogatja a termék-specifikációkat, és a szokásos fa dobozos csomagolórendszer alkalmas a 7-800 kVAR termékek teljes tartományához.

Hatékony kézbesítési képesség demonstráció

A thaiföldi megrendelés 120 órás kézbesítési ciklusát a gyár közvetlen szállításának hatékony működési rendszerének köszönhető. Az intelligens gyártórendszeren keresztül automatikusan lebontjuk a megrendelési követelményeket, és a nyersanyagkészlet és a beszállítók valós időben kapcsolódnak a pontos anyag előkészítéséhez. A gyártósor képes több specifikációból álló vegyes áramlásokat előállítani, és a termék specifikációinak váltásához szükséges idő a hagyományos négy óráról tizenöt percre csökkent. A logisztikai link egy szabványosított csomagolási megoldást fogad el, és a fa doboz ütésálló modul -szerelvénye előzetesen befejeződik, ami háromszor növeli a terhelési hatékonyságot. Példaként véve a chilei ügyfél sürgős sorrendjét a múlt csütörtökön, 28 órás határokon átnyúló szállítást értünk el a gyárból a vámkezelő anyagok előzetes vizsgálatának és az exkluzív járatok koordinálásának optimalizálásával. Az elmúlt három év adatai azt mutatják, hogy a gyári közvetlen kézbesítési modell 100% -os időtartamot tartott fenn a megrendeléseknél, és a sürgős megrendelések válaszsebessége 67% -kal nőtt az iparág átlagához képest.

Teljes ciklusú szolgáltatási garancia

A Geyue Electric által épített gyakorlati szervizrendszer mindig magának tekinti az ügyfelek igényeit, és biztosítja a berendezések stabil működését egy háromszintű válaszmechanizmuson keresztül. Amikor asorozatú reaktorokRendellenes, megígérjük, hogy a hazai ügyfelek 48 órán belül megérkeznek technikusok a helyszínre. Az önállóan kifejlesztett távoli diagnosztikai platform AES-256 titkosított csatornákat használ a valós idejű adatok továbbításához, elérve a 98% -os hiba helyének pontosságát. Tavaly egy Jiangsu -i vegyipari üzem ezt a platformot felhasználta a hőmérséklet -érzékelők cseréjének távoli irányításához, és csak 320 jüanot költött annak elkerülésére, hogy az egész gépet a gyárba visszaküldje. A gyárban 300 szabványos modell van raktáron, és létrehozza a "hibás alkatrészeket visszatér a gyárba az ellenőrzés + szinkron cseréjéhez" mechanizmus: Amikor az ügyfél visszaküldi a hibás alkatrészeket, azonnal küldjük ki ugyanazt a specifikációs berendezést, és nyomon követjük azt a GPS -sel a folyamat során, és az átlagos csereciklus 3,5 napon belül vezérelhető. A trópusi magas páratartalmú környezetekhez ingyenesen biztosítjuk a szigetelési ellenállás -teszt útmutatókat és a speciális tesztszerkezeteket, és rendszeresen nyomjuk a karbantartási pontokat. Minden berendezés egyéves teljes gépi garanciát és egész életen át tartó technikai támogatást élvez. Ezt az elkötelezettséget hét évig hajtják végre. Az elemzési jelentést 24 órával a hibás alkatrészek visszaküldése után adják ki a gyárba, és a javított berendezéseket áthelyezik a tartalékkészletre, és egy zárt hurkú erőforrás-felhasználási rendszert képeznek. A Zhejiang textilgyár tavaly augusztusban a hőmérsékleti riasztási esetében mindössze 44 órát vett igénybe a távoli diagnózistól a pótalkatrészek cseréjéig, a költségek 98% -át megtakarítva, összehasonlítva az egész gép visszaküldésével a gyárba. Ez a szolgálatunk értékének valódi igazolása.